合片玻璃清洗

合片用玻璃的温度和清洁度对生产高质量的夹层玻璃是一个重要的因素。无论是合片前需要清洗玻璃或者是弯钢化或热弯处理后无法用清洗机清洗玻璃，其表面的清洁度将直接影响产品的外观质量和夹层玻璃性能。当有外来杂质处于玻璃或PVB中间膜时，不但会影响玻璃的外观，更会严重影响玻璃与PVB中间膜的黏合性能，玻璃表面不干净常会引起分层、脱胶和黏结强度下降。夹层玻璃产品的点状脱胶和粘结强度偏低可能就是玻璃未清洗干净造成的。

合片前，对玻璃清洗的目的是清除残留在玻璃合片面的污染物。清除污染物以后，最后用干净水清洗。所用的清洗水的质量和水洗系统的质量对玻璃与PVB中间膜的黏合性有很大的影响，如图2-1 所示为水的电导率对夹层玻璃粘结力的影响。在清洗过的玻璃上若残留有水点的话，水点本身也算是污染物。

最后一道清洗工序所用的清洗水水质的其他指标也会影响玻璃与PVB中间膜之间的黏合性，如清洗水的硬度、水中所含金属离子以及水的PH值等，如下图

水的硬度、水中所含金属离子、水的PH值等随供水水源而变，许多地方的水源随季节而变，每一种水的水质也不同。所以生产夹层玻璃时必须重视水源和水质的变化，解决办法是使用去离子水或纯水。最后的清洗水用去离子水就可以避免水质变化造成的影响。

常用的夹层玻璃清洗由清洗段和风干段组成。清洗段的第一道清洗最好使用加热到40-60℃的普通自来水加上后面清洗溢流出的水，目的是去除一些脏东西，如切割油、汗液或手印等；第二道清洗也是普通自来水加上后面清洗溢流出的水，为了加强和保证清洗效果；第三Ca+ 、Mg+ 等一些盐分会在玻璃干燥后留在玻璃表面，这样会造成夹层玻璃黏结强度和安全性能降低，所以一般采用离子系统或反渗透系统去除自来水的盐分。水的导电值或硬度值的增加表示盐分较多，对于夹层要求使用纯水的盐分应较低，电阻率>100MΩ或电导率<10µs. 风干段利用风刀或喷嘴吹干水分、风量、风压、风的温度。玻璃的温度和传递速度影响到水分的蒸发量。当水分被吹走时，玻璃表面的盐分物质同时被吹走，当水分被蒸发掉盐分物质会残留在玻璃表面。所以玻璃和风干吹风温度较高能增加蒸发速度，但会降低夹胶玻璃的粘结强度.

在夹层玻璃生产中，采用弯钢化或热弯后不能用清洗机清洗的玻璃，需要人工进行清洁，清除玻璃表面的杂质、灰尘等，以保证夹层玻璃的质量和安全性能。

中间膜和玻璃合片时玻璃表面的温度一定要保证，不能太低也不能太高；要保证玻璃和PVB中间膜之间有一些黏性，这种黏性使得PVB中间膜在未合上面的玻璃时，能保持其正确的位置。可参考的经验值是玻璃的典型温度是21～35℃之间，温度太低会引起PVB中间膜的移动、褶皱等；温度太高会引起PVB中间膜收缩、起皱、短膜，还会引起过早封边，过早封边是最终产品形成气泡的一个原因，温度太高还会造成第一次未放好不易改变PVB中间膜的位置。

合片室的条件

合片室作为在玻璃上铺设PVB中间膜、存放即将使用的PVB中间膜的地方，有严格的要求；一般应达到100万级的净化要求，为保证湿度和温度，应配备有与合片室容积、在极端环境温湿度下能保证其内部温湿度要求的除湿、升降温装置，保证合片室的洁净、恒温、恒湿的要求，即为了保证最终夹层玻璃产品的质量，就必须特别注意PVB中间膜的贮存和铺设中间膜工作区域的洁净环境。合片时，如果控制不严，就会有来自操作人员的头发、衣服纤维、空气中的灰尘和工人手上潜在的污染等造成质量问题。合同用玻璃的清洁度对产品的性能和污染程度也影响很大。为了生产出高质量的夹层玻璃，合片室应该做到下列几点：

• 双重门进出，保证合片室的洁净度。
• 提供经过过滤的新鲜空气，使合片室产生正压，防止潮湿空气进入。
• 温度应该控制在20～25℃之间，相对湿度应与中间膜最终含水率要求相匹配即控制在23%～28%。
• 操作人员应该穿特殊的无棉纤维的工作服，头发不能外露，戴无棉纤维手套。

PVB中间膜铺设和修边

T清洗干燥好的玻璃进入合片房后，要与已经存放在洁净、恒温恒湿的合片室内的PVB中间膜进行组合；为了提高生产效率、降低成本，可事前根据订单对PVB中间膜进行优化裁切成需要的尺寸备用，待清洗干燥后的玻璃进入合片房后立即进行合片。玻璃是通过传送台传送到合适的位置，采用吸盘架将上面的玻璃吸起来，待PVB中间膜铺好后再对准位置放下；传送台上有可升降的万向轮，即使玻璃未在合适的位置，也可通过可升降的万向轮台进行调节。合片房操作关键的是PVB中间膜的铺设、裁切。

铺设中间膜时操作不当会产生夹层玻璃缺陷。其主要表现为PVB中间膜起皱、花纹错位和短片，出现这些缺陷后，在随后的辊压除气、粘结和高压釜处理期间，会引起严重的质量问题，造成夹层玻璃最终产品的质量问题，中间膜的铺设必须平整，避免任何杂质进入中间膜。

进入辊压或真空除气之前的最后一道工序是修边，这道工序应细心操作。修边时不能强制拉伸PVB中间膜，否则会引起中间膜厚度减少，造成中间膜急速返回和热压处理时吹入空气等缺陷。每种产品的修边，要在能避免缺胶短片的前提下，尽量靠近玻璃的边缘修边，经验值一般为5mm左右.

滚压排气和粘结

A将PVB中间膜铺设在两块玻璃之间以后，就准备辊压除气和粘结，辊压除气和粘结的效果对产品的最终外观效果和性能参数等产品质量至关重要，是保证夹层玻璃质量和成品率的最重要环节。

根据工艺要求，辊压除气可以用一个或两个烘炉和一组或两组压辊，烘炉可以是普通电加热、红外加热或是热空气，根据实践证明及玻璃和PVB中间膜的吸热性能，红外加热时比较理想的，目前不论是进口设备还是国产设备，一般都是选择的红外加热。辊压用的压辊一般是圆柱体。通过加热和辊压达到下列目的：

• 去除玻璃和PVB中间膜间的残留空气；
• 玻璃与PVB中间膜粘结在一起避免进入高压釜进行热压处理时分开；
• 边部要封边，避免进入高压釜进行高温高压处理时热传递流体（如油、空气等）的穿透。

虽然PVB中间膜能够将一定量的空气溶解到PVB中间膜中，但是这个量与玻璃和PVB中间膜之间空气总量比较起来是相当少的。根据我们的数据，在环境条件为25℃、1个大气压下，空气在PVB中间膜中的溶解度是6%体积比，这个溶解度只能吸收和溶解玻璃和PVB中间膜表面纹理路内所含有的空气。不能将玻璃和PVB中间膜存在的空气吸收和溶解，为了使PVB中间膜同玻璃能紧密地结合在一起，必须将中间的空气排走。所有PVB中间膜的厚度不均匀、与玻璃叠合时积聚的空气必须用辊压的办法将其驱逐出玻璃和PVB中间膜的结合面。对于建筑平板夹层玻璃。压辊通常是中间有金属轴的橡胶做的。

仅达到去除玻璃和PVB中间膜间的空气还不行，若无一定的粘结力，玻璃与PVB中间膜可能分离，必须要有一定温度能使玻璃与PVB中间膜粘结在一起。并保证有一定的封边，这样空气才不会返回。若封边不好空气将会在高压釜内再次侵入界面。将造成边部气泡，脱胶等质量问题。 但温度又不能太高，在空气排出前不能过早封边，如果边缘一封住，就再也不能将空气驱逐出界面。 如果这些残留的空气大于空气在PVB中间膜中的溶解度，生产的最终产品上就会产生气泡。基于这种原因，辊压除气这道工序的温度、速度、压力等参数必须进行严格控制。如图所示为辊压除气原理示意图。

因为涉及到压力、温度、速度等参数，精确地确定辊压除气、粘结和封边的条件是有一定难度的。热压处理后的最终夹层产品实现无气泡和无边缘缺陷的关键是确定辊压除气工艺，此工艺的关键因素是滚筒的压力、玻璃和PVB中间膜的温度和线速度，虽然其他因素也影响除气性能，但是在整个夹层生产过程中，这些因素不容易控制（包括PVB中间膜的流变性、含水量、粗糙度以及玻璃的对准度、颜色、品种、规格）。两块玻璃的错位将会增加除气中的空气含量和辊压除气难度。玻璃的颜色、品种、规格不同也会改变烘炉内的热量吸收，从而改变玻璃表面的温度，对不同类型的玻璃要进行经验值总结，为以后的生产提供准确的参考数据。目前常用的有一道烘炉两道辊压和两道烘炉两道辊压的辊压排气方式。

一道烘炉和两道辊压工序

这种工序通常限于普通平夹玻璃的生产，如图所示，在室温下，首先对夹层进行辊压，然后再加热、再辊压。这种系统的除气和封边都是通过第二次辊压来完成。为了在一道烘炉内成功的实现除气和封边，玻璃表面温度的控制非常临界。一般推荐玻璃表面的温度在进第二次辊压时必须达到64～71℃

这种工序非常适用于标准的高产量玻璃生产线，目前大部分厂家使用的是这种生产线，图为两道烘炉两道辊压的工艺流程图。两道烘炉的目的是分别独立控制除气和封边。第一道烘炉主要是除气，第二道烘炉和第一道烘炉的主要差别是温度不同。两道烘炉的安排是：第一道烘炉将玻璃表面的温度加热到35℃，然后用第一道压辊除气，压力0.25～0.5Mpa，压辊间隙比玻璃总厚度少10%；为了最大限度地除气，第一道烘炉的温度很重要，如果温度太高，辊压后的玻璃温度太高，空气未排尽前已封边，内部的空气将再难以排出；如果温度太低，则PVB中间膜和玻璃之间的气体不能排出，都会在后续过程中造成气泡，所以必须严格控制第一道烘炉的温度。当夹层玻璃通过辊压时，而未到达辊压点时，边缘可能稍微分开，这种细小的分开与边长相等，经辊压后会再次粘结。经过第一次辊压以后，直接进入第二道烘炉进行粘结封边。一般说来，其较好的温度是(70±5)℃,然后夹层玻璃经过第二道辊压以达到最后的封边，第二道辊压压力为压力0.55～0.75Mpa，压辊之间的间隙比玻璃总厚度少15～20%，辊压除气工序的参考参数如表所示。

预压外观的判断

判断除气和封边是否理想取决于下列三条标准：预压外观、煮沸或烘烤试验和最终夹层外观；后两条非常重要，但是必须在生产以后才能发现，这样造成批量的产品质量问题。作为常规监控来说，在除气工序通过改善预压外观可以快速做到通过预压质量来修正最终产品质量是非常重要的。因此夹层玻璃生产者应该把预压质量与最终产品质量对比作为一道基本的修正程序/两道烘炉和两道辊压工序中，在基本的参数确定后，预压外观标准主要靠人来掌握。因此，要求有经验的人来执行，目检应包括下列几个方面：

(1) 除气阶段

从第一道烘炉出来（但是未辊压），夹层玻璃应该是匀色和模糊状，任何局部清晰区都可能是过热点（带）或是与传送台的热支撑或热挡板相接触而引起的。这些清晰区可能已经完全密封，在传送台的热支撑或热挡板上包扎隔热材料，可以改善夹层玻璃的温度均匀性。

夹层玻璃通过第一道辊压时，可以看见气浪慢慢地从边缘排出，这时玻璃的后缘必须分开，有利于气泡逸出。夹层玻璃从第一道辊压出来时，已有一些透明，仅在封边处呈透明状。如果看见有深色或模糊状的封闭气泡，就表明有一些空气未逸出，特别是在夹层玻璃的后边缘。当采用多次圆筒形辊压时，夹层玻璃与圆筒的压辊接触，可以看见长条形的透明度，连续辊压将会使夹层玻璃呈现均匀性透明。

(2) 封边阶段

夹层玻璃经过第二道烘炉和第二道辊压后，会变得更加透明和有明确的封边现象，即在其四周（从5～25mm范围）完全透明并延伸到夹层内部。如果没有封边现象，这意味着在高压釜内处理时将会吹进空气。一般情况下，较高的温度、较大的压力或者较慢的前进速度都可以得到较好的封边。

夹层中也可能出现模糊状的区域，若是这样，在高压釜内处理以后，仍可能会存在，因为空气一经封闭在夹层玻璃中，将无法逸出，即使经高温高压处理，仍无助于此问题的解决，出现这样的情况，通常可以采用真空除气的方法进行补救。

真空排气

(1) 真空除气使用范围和要求

真空除气工艺是解决热弯玻璃夹层，弯钢化玻璃夹层、多层玻璃组合夹层及难度较高的夹层玻璃或辊压无法生产、辊压后封边效果不好的夹层玻璃的一种有效的办法。对于汽车前风挡玻璃，属于热弯夹层，主要使用空气环的方式。对于需要使用真空除气的建筑夹层玻璃来说，主要是采用真空袋排气法进行真空除气。

使用真空除气的工艺生产条件与辊压加工工艺一样基于相同的准则，即预压后外观、最终夹层玻璃的外观煮沸或烘烤试验结果。排气质量的好与差主要是玻璃在高温高压后是否出现气泡，最终夹层玻璃的外观和烘烤或煮沸试验结果是最终准则，需要到夹层玻璃生产出来之后，才能做决定；

因为预压质量与最终产品的质量有相关性，所以对日常生产时的检查或控制，预压外观结果在排气过程后便能知道，如果发现外观结果不正常，可以马上采取对应改善行动。

由于残留空气的量会改变预压预抽夹层玻璃透明度,所以通常根据预压预抽后夹层玻璃的透明程度和边部的透明度来判断排气和封边的质量.玻璃和PVB中间膜之间的空气量越多,初压后外观“云雾状”越多。从视觉上来说，使用真空除气法预压通常比用辊压法预压更透明。

真空袋生产过程主要是用在特别的夹层玻璃上，这些玻璃组合通常在尺寸和形式上都不能使用辊压方式除气。通常真空袋会安装在生产主线附近，连接上真空气源并在室温下除气。最重要的是保证真空管在抽真空时不会变形且管道畅通。抽真空后，真空接口关闭，真空袋脱离真空泵。预抽真空后的玻璃累积起来，放到高压釜专用玻璃车上，准备进入高压釜进行高温高压周期。

(2) 真空除气关键工艺因素

真空除气关键的工艺因素有：开始时玻璃的温度和中间膜的温度、真空度、抽真空的时间、最高玻璃的温度。

(a) 开始时的温度

玻璃在合片时，PVB是从合片室取出，合片室温度越低，PVB中间膜表面的粗糙度改变越少，能排出最多的空气；然而为了防止合片时PVB中间膜和玻璃的移动和错位，PVB中间膜和玻璃间需要产生一些粘结性，合片时温度必须适宜，以平衡这些需要。夹层玻璃组合后的表面温度通常就是室温，当遇上较厚的玻璃或多层玻璃组合时，这些组合都是比较重和会有很大的压力加在中间膜上，建议合片时使用较低的中间膜温度，即合片室的温度控制在20~25℃之间。真空袋通常是在室温下操作的。

(b) 真空程度

真空程度是必须保证能足够将所有空气抽出。通常最低的真空要求为—0.08MPa,已经能够有一个理想的结果，所有对于夹层真空除气所需要的真空度并不算很高，一般的活塞式和旋片式真空泵均可达到。

(c) 抽真空时间

在将真空系统从夹层玻璃去除前所需的时间，最重要的是保证已经有足够时间将空气完全排走和在抽真空期间的真空压力是稳定的。在真空接头和夹层玻璃的另一端加装真空表最能表达除气的效果。通常10~30min的抽真空时间已经足够，但是抽真空的时间与玻璃的设计、形状和所用的设备、真空的稳定性也有关系，实际生产时还要根据抽真空效果进行调整。

如果是在高压釜内继续进行抽真空，则抽真空的时间可按高压釜的工作时间来进行，这个时间通常是比一般要求的热抽时间长，是可以满足要求的。

如果进入高压釜前进行热抽，最高的加热温度保持在95~110℃.如果冷却速度比较慢，应使用比较低的温度，相反，冷却速度快的可以使用比较高的温度。如夹层玻璃的总厚度超过18mm，应在最高的温度下保持15min以上。

如果是在高压釜内继续热抽，则热抽的最高温度要符合高压釜的工作参数，高压釜的最高温度可达到140℃左右。

夹层玻璃在高压釜内处理

(1) 高压釜处理的作用与目的

夹层玻璃在高压釜内处理是夹层生产工艺中的最后一道工序，也是最关键的一步，高压釜在设定程序的控制下，给出一个合适的温度、压力和时间，经过这一步的处理，可有如下效果：

• 解决除气工序中残留的空气；
• 使得夹层之间的PVB中间膜做黏性流动，最终使玻璃与PVB中间膜牢固的粘结在一起；
• 防止热传导煤质渗透到夹层边缘及内部。

经过加热、加压和合适的时间，夹层玻璃将具有良好的透明度和优良的安全性能。经过除气、粘结和辊压之后，或经过抽真空后，应尽快直接送到高压釜内进行热压处理。辊压之后，若延误过长的时间才送到高压釜内进行热压处理，由于辊压除气的温度不能太高，PVB中间膜没有流动性，所以辊压除气后玻璃和PVB中间膜还没有很好的粘结到一起，辊压除气后的夹层玻璃不及时送入高压釜进行高温高压处理，将可能会引起夹层分开的现象出现。

进入高压釜前的夹层玻璃装在装载车上，并且互相分隔开。这样可以保证每片玻璃的两边在热压处理时能够受到均匀的处理。有时为了使玻璃与PVB中间膜之间增加粘结力，更好的结合在一起而使用边缘夹紧装置，实际上，边缘夹紧装置会引起PVB膜变薄，在夹层玻璃企图回到原来位置的趋势，而引起分层脱胶的现象出现。

(2) 高压釜热压处理的理论

作为非晶质的聚合物PVB中间膜，属于在低温下具有粘弹性的物质，而在高温下则具有粘流性。粘流性的物质在一定温度范围内，具有弹性记忆性能，总是有一种企图阻碍使它弹性变形的力；而粘流性则希望相互移动过去的分子聚合物的链永久地保持这种变形。夹层玻璃进行热压处理的目的之一就是给夹层玻璃一个温度，使PVB中间膜流动并永久地保持这种PVB中间膜流动，并且与玻璃表面良好的粘结。

在高压釜内，热量由流动的空气和热辐射传到玻璃，通过玻璃传到PVB中间膜；传导时间将取决于PVB膜需要达到粘流的时间。如图所示达到温度平衡所需要的理论时间主要取决于夹层玻璃的总厚度，玻璃越厚达到温度平衡所需的时间越长。

(3) 高压釜热压处理过程

夹层玻璃热压处理决定于粘流控制和解决夹层中的残留的空气，热压处理以前，应适当除气和控制PVB中间膜与玻璃之间残留的空气，如果热压处理温度、压力和时间合适的话，它可以将残留空气溶进PVB中间膜内，并且在整个热压处理的阶段保持它，所以少量的残留空气不是问题。另外，热压处理时必须防止热传导煤质（空气或油）渗透到夹层里去。图给出了普通夹层玻璃的热压处理温度、压力和时间范围，实际理想的处理条件取决于所用的设备性能和夹层玻璃结构。对于较厚的夹层玻璃保温保压时间则要相对延长一些，一般高压釜有几种参数的程序。

高压釜热压处理的周期由升温、保温和降温三个阶段组成，每一步均有它的温度、压力。

1. 升 温

升温是在规定的时间内，温度和压力分别达到135~140℃和11~14MPa.为了生产出高质量的夹层玻璃，高压釜内的热和压的处理必须同步进行，如果加压过快，热传导煤质（空气或油）的渗透可能引起夹层玻璃封边不好。反过来，加压太慢（升温超过压力的增加），残留的空气会膨胀造成夹层玻璃开边，并引起夹层物渗透。加压速率一般为0.06MPa/min,这时的升温速率为5℃/min.

2. 保 温

高压釜内的温度和压力一达到规定要求的温度和压力，就必须保持一段时间，让PVB中间膜达到粘流。单夹层玻璃通常的保持时间是10~25min,保持时间的设定主要决定于夹层玻璃的构成。主要是玻璃的层数和厚度。例如普通的防弹玻璃结构5G+1.52PVB+12G+1.52PVB+5G,成品玻璃总厚度达到25.04mm,为了达到温度平衡和粘流，需要更长时间；时间太短的话，PVB膜内的温度偏低，与玻璃粘结不好，将导致透光性不好和粘结力不足等问题，将引起产品的脱胶和开胶等。如图所示为夹层玻璃的平衡温度对粘结性的影响。

3. 降 温

降温以前，首先将高压釜内的温度和压力降到预定值，控制降温时间的主要因素是高压釜的冷却能力和高压釜内的玻璃总量。通常的降温时间是25~35min,泄压可以使逐渐的或瞬时的，不管是哪一种方法，高压釜内的温度都必须降到54℃以下才能泄压，否则夹层玻璃内必然会形成气泡。

包括上述各步的整个周期，时间大约55~80min.时间将决定于所用的设备和夹层玻璃的厚度与构成。若高压釜内的热压处理的时间超出这些推荐的时间，在高压釜选型正确的情况下，则说明高压釜内的热传导受到阻碍或设备加热、冷却系统存在缺陷，应该对高压釜进行检修，查看夹层设备和使用保养章节。

脱胶

(1) 脱胶是在夹层玻璃完成或安装后，玻璃与中间膜脱开。脱胶类型有光芒状（也称旭日状）、曲虫或手指状、边部脱开等。

(2) 引起脱胶的原因

• 中间膜变薄：由于装车方法不当、使用大力夹子等原因造成，如图所示是其中一种。
• 玻璃吻合度不好
• 夹层中有油、洗涤剂、水分等造成玻璃表面脏、玻璃表面有水，使中间膜与玻璃没有粘结牢。
• 高压釜内潮湿、造成玻璃中间膜中存在水分。
• 由于存放环境等原因造成含水率高的中间膜进行生产，存在中间膜中的水分不能排除。

(3) 处理脱胶的方法

• 改进装车方法，是玻璃在进高压釜时保持直立且相互间有一定的空隙并有合适的支撑点；辊压封边要良好，避免因封边不好为了提高成品率而使用大力夹子，使用大力夹子经常会使夹层玻璃中间膜变薄造成安装后脱胶。
• 钢化玻璃因钢化变形会引起吻合度不好，对进行夹层的钢化玻璃的平整度、弓形、波形指标要有严格的要求。对于变形无法进行改善的钢化玻璃，加工时严格配对生产，保证变形一致，必要时可以增加PVB的厚度以确保夹层玻璃不脱胶。
• 进行合片的玻璃要清洗干净，必须吹干后才能铺中间膜，避免夹层中的水分过高。合片室内的洁净度和温湿度要控制在要求的范围内，保证合片过程夹层玻璃不受任何污染。
• 如果边部脱胶且经过检查边部PVB的中间膜含水率高，可以确定为高压釜中有水引起的，应对高压釜水的来源进行检查，保证高压釜内是干燥的。
• 对中间膜的存放环境进行控制，使用前要对中间膜的含水率进行测量，确保进行合片时PVB中间膜的含水率是合格的。

气泡

(1) 空气或其他挥发性气体所形成的小的球形状，在夹层的中间或边部的任何地方出现密集气泡。

(2) 引起气泡的原因

• 排气不良，辊压速度不对、辊压温度过低或过高。
• 中间膜纹路过细

(3) 处理气泡的方法

• 调整辊压除气的工艺参数，改善除气和封边效果。
• 选择排气纹路合适的中间膜。

气袋

(1) 气袋现象的出现

非球形的空气气袋出现在玻璃的内表面，或大或小不规则,在夹层玻璃的中间或边部任何地方，常在出高压釜时出现，有些情况下可看到中间膜的纹路，如图

(2) 引起气袋的原因

• 配对的玻璃片之间有叠差或间隙。
• 玻璃和中间膜表面上有玻璃碎屑或异物。
• 在中间膜或玻璃上有凹痕或凸块。

(3) 处理气袋的方法

• 在进行合片时检查配对玻璃的配合情况，避免出现叠差和间隙。
• 玻璃和中间膜的表面一定要清理干净，不能有任何异物在中间膜和玻璃表面上。
• 合片时检查中间膜和玻璃，避免有凹痕和凸块的夹在中间。

空气吹入

(1) 空气吹入现象出现

常出现在玻璃边部区域，玻璃和中间膜间无粘结之处。该现象与脱胶情况相似，但在玻璃出高压釜时就存在，而脱胶在刚出高压釜时是看不到的。典型空气吹入缺陷。见图

(2) 引起空气吹入的原因

• 在进高压釜之前边部没有封好，在辊压除气时辊压过快、温度过低或真空除气时抽真空时间过短或真空度不足、空气未抽出。
• 在进入高压釜进行高温高压处理时，温度上升过慢或压力上升过快，造成空气吹入。

(3) 处理办法

• 改进加热辊压除气和真空除气阶段的工艺参数，改善进高压釜前的封边效果。
• 检查高压釜的温度和压力曲线，保证温度先升到65℃左右才进行升压；温度降到54℃以下才能进行泄压。

边部缺胶

(1) 边部缺胶现象出现

在两片玻璃之间沿边部区域没有中间膜，在预压除气时或预压除气后可见或在高温高压处理后可见。

(2) 引起边部缺胶的原因

• 如果在预压除气后可见，原因是合片时中间膜放在玻璃上的位置不当造成错位。中间膜修边距玻璃边部太近,中间膜收缩过度所致。
• 如为高温高压后所见，高压釜温度过高造成边部中间膜流动所致。

(3) 处理边部缺胶的办法

• 合片时中间膜与玻璃周边要吻合，不能错位；注意修边余量保持5mm,考虑到中间膜收缩量避免修边余量太小。
• 检查并确定高压釜温度控制程序，校准温度检测仪表和温度探头，高压釜温度不能过高于150℃。

粘结强度

(1) 现象：粘结强度下降

(2) 引起的原因

• 夹层玻璃中间膜的含水率超过要求的标准。
• 玻璃表面残留有清洗水中的盐分、洗涤剂或玻璃表面清洗不够清洁。
• 浮法玻璃的方向有错，PVB中间膜空气面变成锡面、SGP中间膜锡面变成空气面。
• 在高压釜内的热压处理周期不正确，玻璃和中间膜熔合不充分。
• 玻璃或中间膜受到污染、中间膜的品牌或型号不对。
• 粘结强度试验的条件或程序有变化。

(3) 处理方法

• 夹层玻璃的粘结强度低会引起夹层玻璃脱胶，理想的粘结强度是维持在4~6粘结强度单位范围，粘结强度的变化，通常是由于夹层内的PVB中间膜的含水量的变化引起的，因此，第一步就是检查试样的PVB含水量，如果含水量不在规定的范围内，就要排除引起含水量漂移的原因；若含水量在规定的范围内，则需要进一步查找其他的原因。
• 检查清洗机和清洗水的变化，检查清洗机的性能和生产记录，清洗机的线速度和风干系统的变化均会影响夹层玻璃的粘结强度，清洗机是否应该进行维护保养，最后一道清洗玻璃用的水的硬度、水质等是否发生了变化，是否使用含有酸、碱的洗涤剂，前道玻璃清洗水的温度是否偏低，也会影响玻璃的清洁度，相应对夹层玻璃的粘结强度造成影响。
• 分析浮法玻璃的方向，是否在生产夹层玻璃的方向是空气面、锡面或两种面都有，没有进行区分；PVB中间膜和浮法玻璃的玻璃面的粘结强度较大，而SGP中间膜与玻璃的锡面粘结强度较大；如SGP中间膜必须与玻璃面进行合片，则需要按正确方法涂布黏合促进剂。
• 检查高压釜内的高温高压处理曲线是否正确，高压釜内的温度偏低或保压时间短，均会使PVB中间膜的流动性变差，不能与玻璃紧密地粘结在一起，检查高压釜记录表测温高压的探头与经过定期校验的温度压力仪表的读数是否有偏差等。
• 玻璃或中间膜上残留的污染物会降低夹层玻璃的粘结强度，在合片室进行合片时要避免产生二次污染，合片室保持微正压、洁净、恒温恒湿，对合片操作的人员，用品和工具进行严格管理。合片前要核对中间膜的品牌型号，不同的中间膜粘结强度也有不同。
• 如生产环节检查结果正常，审查粘结强度试验的条件及其样片，观察试样是否均匀，监视负温箱的温度是否与要求的-18℃相符，因为试验温度对试验结关影响很大。

1. 抗冲击性

(1) 现象：抗冲击性能下降

(2) 引起的原因

• 玻璃与中间膜之间的粘结强度过高，粘结强度与抗冲击性在一定范围内是成反比的。
• 中间膜厚度的变化，较薄的夹层造成较低的抗冲击性，中间膜是否被拉薄或改变。
• 中间膜厚度的变化，较厚玻璃抗冲击性较低。
• 夹层用中间膜品牌和型号有差异，造成夹层玻璃抗冲击性能降低。
• 冲击试验条件的变化，例如试验框、温度或程序、试验样片尺寸不准确等。

(3) 处理方法

• 夹层玻璃抗冲击性能降低与产品的粘结强度有关，所以要了解抗冲击性能的降低的原因首先要检查夹层玻璃的粘结强度。如果产品的粘结强度不再规定的范围内，要确定引起粘结强度变化原因并采取措施。中间膜的含水率过低可以增加粘结强度，但会造成夹层玻璃的抗冲击性能降低，要控制中间膜的含水率在规定的范围内。
• 测量夹层玻璃的厚度，测量夹层玻璃的总厚度和玻璃的厚度、中间膜厚度，检查中间膜有无变薄等问题，测试样片要与生产的产品选择一样的玻璃和中间膜厚度。
• 检查夹层玻璃的品种，检查中间膜的品牌、型号是否正确，不同的中间膜的性能和用途不一样，抗冲击性能有差别；玻璃的品种不同也会造成抗冲击性不一样；测量样品中间膜和玻璃的品种要一样。
• 在生产和材料环节检查正确时，检查冲击试样的条件和纪录，如试样温度，冲击值在低温或高温下都将有明显的降低；观察试验框架，框架的条件会影响试验结果，边缘是否有磨损、裂痕、尺寸错误等。

煮沸试验失败

(1) 现象：煮沸试验时失败

(2) 引起的原因

• 中间膜的含水率超标。
• 夹层玻璃中间有水分、气泡。
• 试验时温度偏高

(3) 处理方法

• 测量中间膜含水率，若偏高的话，在煮沸试验使会产生气泡。造成中间膜含水率偏高的原因很多，主要有中间膜本身的含水率偏高、中间膜储存环境湿度偏高、储存时间过长、存储时密封不良等，还有测量中间膜含水率的设备不准、含水率标准样片出现问题等造成实际含水率和测量含水率不一致、不准确等造成实际使用中间膜的含水率高但未能检测出来等。需要检查仓储、合片室、水分测量设备和样片。
• 在生产过程中由于辊压除气不充分，过早封边等造成夹层玻璃中的水分和空气留在夹层玻璃中，需要调整辊压除气的参数，如温度、压力、线速度等，保证良好的除气、封边效果。
• 审核煮沸试验条件和设备，保证试验条件在要求的温度范围内。